Разработка и внедрение системы ХАССП (ISO 22 000) в Санкт-Петербурге

  Компания «DOKMENSERT» — центр разработки и внедрения системы ХАССП, оказывает полный комплекс услуг по внедрению системы ХАССП, ISO 22 000:2007, ISO 22 000:2018,
ГОСТ Р ИСО 22 000-2019, GFSI, на предприятиях общественного питания, пищевых производств, торговых сетей и для других видов деятельности.

Только у нас при заказе разработки системы ХАССП — обучение сотрудников — бесплатно!!!

Полный комплекс услуг по внедрению системы ХАССП (ИСО 22000) по всей России.
 

ISO 22000:2019 (HACCP) — это серия международных стандартов на системы менеджмента в области безопасности пищевой продукции. 

Анкеты для заполнения (скачать и заполнить):

Документация по системе ХАССП         Анкета для разработки ХАССП               Анкета для просчета ХАССП СМБПП     Анкета для разработки ППК                   Анкета для разработки ТУ                      Заявка на сертификацию ХАССП ISO22000 Заявка на декларацию продукции

При сотрудничестве с нами Вы получите:

• Отсутствие проблем со стороны проверяющих органов
• Четкое понимание, как поддерживать данную систему в рабочем состоянии

А также сможете решить следующие задачи:

• Сокращение ресурсов;
• Уменьшение затрат на контроль;
• Выигрышное участия в тендерах;
• Повышение качества и безопасности выпускаемой продукции.

Мы разрабатываем систему ХАССП для предприятий:

 

Этапы разработки ХАССП

Разработка системы ХАССП проводится строго по законодательству. Организация прошедшая все этапы разработки внедряется в общую систему ХАССП и получает свидетельствующий сертификат об этом. Для выполнения всех требований для вхождения в систему есть два способа:

• Взять международную систему стандартов ХАССП и учесть все требования ГОСТа о качестве пищевых продуктов.
• Полностью основываться на ГОСТе ИСО 22000 от 2007 года и строго соблюдать все его требования. Этот гост контролирует безопасность пищевых продуктов для конечного потребителя и требует внедрения соответствующей системы контроля и качества в производство.

Всего выделяют несколько этапов разработки ХАССП:

1. Подготовительный этап включает в себя выявление готовности предприятия к внедрению системы.
2. Создание группы ответственной за разработку, внедрение и поддержания новой системы на производстве.
3. На анализ готовится первичная информация о производстве. Собираются данные об продукции, самом производстве и выявление соответствия процессов изготовления регламенту.
4. Проводится анализ возможных рисков и путей их устранения.
5. Разработка плана ликвидации возможных рисков.
6. Выявление и устранение опасных и критических точек.
7. Окончательная разработка плана внедрения ХАССП.
8. Проведение окончательных проверок на соответствие.
9. Итоговое внедрение в производство ХАССП.

После проведения заключительного этапа внедрение системы считается завершенным.

 

Шаги внедрения ХАССП

Начиная с 15 февраля 2015 года, компании, работающие в пищевой отрасли, обязаны разработать, а также внедрить в свою деятельность стандарты ХАССП. Под данным определением принято понимать систему принципов, а также отдельных методов, которые позволяют выполнять контроль качества конечной продукции. Предлагается рассмотреть процесс внедрения и разработки ХАССП для предприятия.

Шаг 1. Проработка и создание группы

Сотрудники, которые привлекаются к разработке плана, должны обладать специальными знаниями и иметь навыки работы с технологическими аспектами производства, внедряемыми продуктами. Группа включает в себя 2 и более человек. Актуально учесть и необходимость дополнительного привлечения сторонних экспертов.

Шаг 2. Указание сырья, производимых товаров и изделий

Благодаря подробному указанию конкретных товаров, обеспечивается идентификация опасностей и рисков, которые определяются на основании состава ингредиентов в упаковке. Изначально устанавливаться описание полученного базового сырья, где прописаны основные свойства, состояние. Важным моментом стоит считать поведение аллергенной оценки сырья, на предмет наличия в нем отдельных аллергенов, которые не указываются в документации.

Шаг 3. Идентификация ожидаемого использования товаров

Стоит наиболее точно и грамотно определить текущее использование продукта. Определяется, в том числе и влияние на группы населения конкретных ингредиентов. Это же фиксируется и с целью обеспечения сохранности здоровья маленьких детей, беременных женщин. Добавляются и некоторые примеры, которые фиксируют формирование особых реакций на отдельные компоненты.

Шаг 4. Создание схемы технологического процесса

Составляется грамотная и подробная диаграмма технологического процесса. Это позволит определить четкую картину для всех этапов процесса пищевой продукции. Такая схема помогает определить источники последующего заражения, после чего установить методики с целью устранения возможных рисков. Благодаря обсуждению проблем в рабочей группе можно получить в сжатые сроки положительный результата, если весь процесс будет изображен соответствующей диаграммой.

Шаг 5. Подтверждение созданной схемы на объекте

Проводится тестирование на рабочем месте. Невозможно изначально учесть все факторы, влияющие на уровень качества конечного продукта, а также процесса. Могут иметь место некоторые различия, когда имеет место работа первой и второй смены. Устаревшая документация, используемая в процессе, может не принимать к расчету новое технологическое оборудование.

Шаг 6. Анализ рисков и опасностей для производства

Чтобы можно было в дальнейшем приступить к процессу обнаружения опасностей и рисков, потребуется получить о них представление, а также рассмотреть методы устранения проблем. Группе следует ознакомиться с обновленной информацией о современных наименованиях и типах опасностей, видах контроля рисков, методиках предупреждения.

Шаг 7. Критические контрольные точки

Под наименованием критической принято понимать стадию, этап или производственный процесс, над которыми в дальнейшем можно применить методики управления с целью предотвращения, устранения, а также уменьшения непосредственно до допустимого уровня потенциального риска. Есть несколько универсальных методов, рассчитанных на определение критических контрольных точек.

Шаг 8. Установление критических пределов для точек

Под критическими принято понимать критерии, которые разделяют такие понятия, как «допустимое» и «недопустимое». Иными словами, это максимально возможный и минимально возможный параметр, в рамках которого принято контролировать различные параметры. Это биологические, химические, а также физические показатели, зафиксированные для конкретной точки.

Шаг 9. Разработка системы мониторинга

Входят в данном случае все наблюдения за точками, которые соответствуют критическим пределам. Оптимальным вариантом станет непрерывный мониторинг, но такое наблюдение в ряде случаев не оправдывает себя с технико-экономической позиции. Допускается проведение ряда периодических мероприятий, частота которых определяет механизмы управления опасностями, актуальными для данной контрольной точки.

Шаг 10. Разработка плана коррекции

После определения точек, критических пределов, разрабатывается план действий на случай отклонения ряда показателей и параметров от пределов. При выполнении отклонения изначально проводится коррекция, устраняются определенные опасности. В плане действий описываются мероприятия, направленные на устранение причин возникновения рисков, несоответствия в критической контрольной точке.

Шаг 11. Процедуры верификации

Проводятся для того, чтобы идентифицировать, подтвердить установленную систему. Отличаются от мониторинга и включают в себя вспомогательные испытания, методы тестирования.

Шаг 12. Введение в практику

Ведение в практику учетной документации, проверок Это последний этап, в рамках которого создается актуальная документация, которая подтверждает выполнение предыдущих шагов. Периодические работы проводятся непосредственно с применением соответствующих методик, тестов и процедур.

Почему для внедрения ХАССП стоит обратиться в компанию «DOKMENSERT»?

При внедрении принципов ХАССП наши эксперты проводят:

• анализ всех производственных процессов;
• изучение нормативно-технической базы предприятия;
• оценку квалификации и стажа рабочего персонала;
• проверку наличия сертификатов/деклараций на все используемое оборудование и технические средства;
• оценку потенциальных рисков/ опасностей, возникающих при осуществлении производственного процесса;
• разработку специальных программ, содержащих практические сведения для каждой критической точки производства.

Под системой ХАСПП принято понимать анализ рисков, а также критические контрольные точки. Данная система объединяет собой:

1. Общую и частную документацию, разработанную специально для нужд конкретного юридического лица.
2. Подготовка производственных помещений, предприятия в соответствии с требованиями международных, государственных стандартов, на основе которых и внедряется данная система.
3. Выполнение занятыми на работах сотрудниками типовых инструкций, регламента производственного процесса, иных действий, утвержденных и закрепленных в рамках составленной документации.
4. Анализ и последующее выявление критических точек для контрольных процессов.

Штрафы за отсутствие ХАССП

В рамках регламента, данная система может быть отнесена к системе проводимого менеджмента безопасности продукции пищевого характера на начальном уровне. Она не является всеобъемлющей, в расчет не принимается большое количество биологических, физических, химических угроз. В основу принимаются стандарты ГОСТ, ISO, FSSC.

Когда нет ХАСПП, предусмотрены следующие штрафные санкции:

1. На граждан налагается штраф от 1000 рублей за первичное нарушение, до 5000 рублей за систематическое.
2. На должностных лиц от 10000 рублей за первичное нарушение, до 40000 рублей за систематическое.
3. На ИП от 20000 рублей за первичное нарушение, до 50000 рублей за систематическое.

На юридических лиц от 100000 рублей за первичное нарушение, до 1000000 рублей за систематическое.

Как начать процедуру сертификации?

Оставьте заявку в форме ниже и наш менеджер свяжется с Вами для согласования всех вопросов.

 

У нас самые выгодные цены, Работаем индивидуально с каждым заказчиком!